Weld Defects — D1.1:2025 Tipos, Criterios de aceptación & Repair
D1.1 traza una línea clara entre una discontinuidad y un defecto. Una discontinuidad es cualquier interrupción en la estructura típica de una soldadura. Un defecto es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación en la Tabla 8.1. Esta distinción es la base de la inspección de soldadura.
Según AWS D1.1:2025 Clause 8.10.1: “Todas las soldaduras deberán ser aceptables según los criterios de inspección Visual de acuerdo con la Tabla 8.1.”
Discontinuidad vs Defecto
D1.1 utiliza “discontinuidad” como el término técnico neutral para cualquier interrupción en la estructura esperada de una soldadura o metal base. Una grieta, un poro, un socavado, una inclusión — todas son discontinuidades. El término no implica un juicio sobre si la soldadura pasa o falla.
Una discontinuidad se convierte en un “defecto” solo cuando excede los criterios de aceptación definidos en la Tabla 8.1. Esto significa que la misma condición física — por ejemplo, una pequeña cantidad de socavado en una soldadura de filete — puede ser una discontinuidad aceptable en una conexión y un defecto rechazable en otra, dependiendo del espesor, la carga y los límites específicos de la tabla.
Esta distinción es importante para los informes de inspección. Un Inspector que llama a algo un “defecto” está diciendo que excede el límite del código y debe ser reparado. Usar “discontinuidad” señala correctamente que la condición ha sido evaluada contra los criterios de aceptación y puede o no requerir acción. Consulte el registro de calificación de procedimiento (PQR) para saber cómo los procedimientos calificados establecen los parámetros de soldadura que minimizan los defectos en primer lugar.
Tabla 8.1 Categorías de Discontinuidad
La Tabla 8.1, titulada “Criterios de Aceptación de Inspección Visual,” organiza las discontinuidades de soldadura en ocho categorías. Cada categoría tiene criterios de aceptación separados para conexiones no tubulares cargadas estáticamente y conexiones no tubulares cargadas cíclicamente. Una “X” en la tabla indica que la categoría se aplica a ese tipo de conexión.
- (1) Prohibición de Grietas
- Any Grieta shall be unacceptable, regardless of Tamaño or location. This is the only Discontinuidad in
Table 8.1with an absolute zero-tolerance criterion. It applies to both statically and cyclically cargado connections. There is no Mínimo length, no depth threshold, and no exception — if a crack exists, the weld fails. - (2) Fusión Metal de Soldadura/Metal Base
- Complete fusion shall exist between adjacent layers of Metal de Soldadura and between weld metal and Metal Base. Fusión incompleta — sometimes called “lack of fusion” or “cold lap” — is unacceptable for both connection types. Like Fisuras, this is a zero-tolerance criterion.
- (3) Sección Transversal del Cráter
- All craters shall be filled to provide the specified Tamaño de soldadura, except for the ends of intermittent fillet welds outside of their effective length. An unfilled crater at a weld termination reduces the Garganta efectiva and creates a stress concentration. Both connection types require this.
- (4) Perfiles de Soldadura
- Weld profiles shall be in conformance with
Clause 7.23, which defines acceptable convexity, concavity, and reinforcement Límites. Convexidad excesiva creates stress concentrations at the Pie de soldadura. Concavidad excesiva reduces the effective throat below the design minimum. Applies to both connection types. - (5) Tiempo de Inspección
- Visual Inspección of welds in all steels may begin immediately after the completed welds have cooled to ambient Temperatura. For ASTM A514, A517, and A709 Grade HPS 100W steels, Aceptación criteria shall be based on Inspección Visual performed not less than 48 hours after completion of the weld. This delay allows delayed Fisuración por hidrógeno to manifest before the inspection is finalized. Applies to both connection types.
- (6) Soldaduras de Filete de Tamaño Insuficiente
- The size of a Soldadura de Filete may be less than the specified nominal size without correction by limited amounts: up to 1/16 in for welds 1/8 in to 3/16 in, up to 3/32 in for 1/4 in welds, and up to 1/8 in for welds 5/16 in and larger. In all cases, the undersize portion shall not exceed 10% of the Longitud de Soldadura. On web-to-flange welds on girders, underrun is prohibited at the ends for a length equal to twice the width of the flange. Applies to statically loaded connections only.
- (7) Socavado
- Undercut limits depend on material Espesor and loading type. For statically loaded connections, material less than 1 in thick allows Socavado up to 1/32 in; material 1 in and over allows up to 1/16 in, with specific accumulated-length exceptions. For cyclically loaded connections, undercut on primary tension members is limited to 0.01 in; all other cases allow 1/32 in. See the full breakdown at weld undercut acceptance criteria.
- (8) Porosidad Tubular
- Porosity limits vary by Tipo de soldadura, connection type, and loading. For statically loaded CJP groove welds in tension, no visible piping Porosidad is permitted. Fillet welds and other groove welds have specific frequency and diameter limits — for example, the sum of visible piping porosity 1/32 in or greater shall not exceed 3/8 in per linear inch of weld. Cyclically loaded connections have tighter limits. See the detailed criteria at weld porosity acceptance criteria.
La Secuencia de Inspección
Se requiere ensayo visual (VT) en todas las soldaduras de producción según la Clause 8.9. Cada soldadura en el proyecto — no solo una muestra — debe cumplir con los criterios de aceptación de la Tabla 8.1 antes de que se acepte el trabajo. El VT es el método de inspección base para todo el trabajo D1.1.
El ensayo radiográfico (RT) y el ensayo ultrasónico (UT) no se requieren automáticamente. Se especifican solo cuando los documentos contractuales los solicitan, según la Clause 8.6.4. Cuando se especifica RT, los criterios de aceptación se encuentran en la Clause 8.12. Cuando se especifica UT, los criterios de aceptación están en las Tablas 8.2 y 8.3. Estos métodos detectan discontinuidades internas que el VT no puede ver — porosidad subsuperficial, inclusiones de escoria, falta de fusión enterrada dentro de la sección transversal de la soldadura.
La secuencia práctica en la mayoría de los proyectos estructurales es: el soldador completa la soldadura, la soldadura se enfría a temperatura ambiente (o espera 48 horas para aceros A514/A517/HPS 100W), el inspector realiza el VT según la Tabla 8.1, y si la soldadura pasa el VT y el contrato especifica NDT adicional, la soldadura procede a RT o UT. Una soldadura que falla el VT ya es un defecto rechazable — no procede a RT o UT hasta que se corrija la condición visual. Para el procedimiento completo de VT, consulte nuestra lista de verificación de inspección visual de soldadura.
Escenario del inspector: Está inspeccionando una conexión de momento viga-columna. El VT revela socavado a lo largo de la soldadura de ranura CJP del ala superior. Mide la profundidad del socavado con un medidor de filete: 1/32 in. El ala tiene 1-1/4 in de espesor. El ítem (7)(A)(2) de la Tabla 8.1 permite un socavado de hasta 1/16 in para material de 1 in o más en conexiones cargadas estáticamente. El socavado está dentro de los límites — es una discontinuidad, no un defecto. Documenta la observación y acepta la soldadura.
Cuando un Defecto Requiere Reparación
Cuando una discontinuidad excede los límites de la Tabla 8.1, se convierte en un defecto y debe ser reparada. La Clause 7.25 rige la reparación de soldaduras defectuosas. La secuencia general es:
Primero, la porción defectuosa se identifica y marca basándose en los resultados de la inspección. El inspector especifica la extensión del defecto y el criterio de aceptación que violó. Segundo, el metal de soldadura defectuoso se remueve — típicamente por esmerilado, ranurado por arco de carbono y aire, o cincelado — hasta llegar a metal sano. La cavidad debe limpiarse e inspeccionarse para confirmar que todo el material defectuoso ha sido removido antes de volver a soldar. Tercero, la soldadura de reparación se realiza utilizando un WPS aprobado. Las mismas variables esenciales (proceso, metal de aporte, precalentamiento, temperatura entre pasadas) se aplican a la soldadura de reparación como a cualquier soldadura de producción. Cuarto, el área reparada se vuelve a inspeccionar utilizando los mismos criterios de aceptación que identificaron el defecto original.
Si el defecto original se encontró durante el VT, la reparación se vuelve a inspeccionar mediante VT según la Tabla 8.1. Si se encontró durante el RT, la reparación se vuelve a examinar mediante RT según la Clause 8.12. La reparación debe cumplir el mismo estándar que la soldadura original — no hay un criterio relajado para las áreas reparadas.
La reparación casi siempre se prefiere sobre la remoción y el reemplazo completos. Reemplazar una soldadura entera introduce ciclos de calor adicionales, riesgo de distorsión y costo. La Clause 7.25 permite la reparación dirigida de la porción defectuosa, dejando intactas las porciones sanas de la soldadura.
Acceptance criteria differ across codes — D1.1 defines limits in Table 8.1, while ASME Section IX and API 1104 Section 9 each set their own acceptance standards for the same discontinuity types.
Porosidad en la Soldadura
Porosity — gas pockets trapped in solidified weld metal — is the most common weld discontinuity. Per Table 8.1 item (8), piping porosity in fillet welds is limited to one pore per 4 in of weld length with Máximo diameter of 3/32 in. In CJP groove welds, scattered porosity is evaluated by RT per Clause 8.12.
Causas comunes: humedad en el metal base o de aporte, flujo insuficiente de gas de protección, alambre o fundente contaminado. Prevención: precalentamiento para eliminar la humedad, verificar el caudal de gas (35-45 CFH típico para GMAW), limpiar las superficies de la junta dentro de 1 in de la ranura.
For detailed analysis, see the porosity Causas and Prevención guide.
Socavado en la Soldadura
El socavado es una ranura fundida en el metal base adyacente al pie de soldadura que no es llenada por el metal de soldadura. El ítem (7) de la Tabla 8.1 establece estos límites: para conexiones cargadas estáticamente, el socavado no debe exceder 1/32 in para material de menos de 1 in de espesor. Para material de 1 in o más, un socavado de hasta 1/16 in es aceptable. Para conexiones cargadas cíclicamente, el límite es de 0.01 in para miembros sujetos a tensión.
Causas comunes: corriente excesiva, velocidad de avance demasiado rápida, ángulo de electrodo incorrecto. Prevención: reducir el amperaje, disminuir la velocidad de avance, mantener un ángulo de arrastre de 10-15 grados.
Para técnicas de medición y límites de la Tabla 8.1, consulte la guía de aceptación de socavado.
Fusión Incompleta
Incomplete fusion — lack of coalescence between weld metal and base metal or between adjacent weld passes — has zero tolerance under Table 8.1 item (2). Unlike undercut or porosity which have dimensional limits, incomplete fusion is always a rejectable Defecto regardless of size or extent.
Causas comunes: aporte térmico insuficiente, ángulo de electrodo incorrecto que dirige el arco hacia el metal depositado en lugar de la cara de la junta, óxido o cascarilla de laminación en las superficies de la junta. Prevención: asegurar corriente adecuada para el espesor de la placa, dirigir el arco a la raíz de la junta, limpiar las superficies hasta obtener metal brillante.
For root cause analysis, see the incomplete fusion guide.
Grietas de Soldadura
Las grietas son el defecto de soldadura más grave. El ítem (1) de la Tabla 8.1 asigna tolerancia cero absoluta — cualquier grieta es inaceptable independientemente de su tamaño, ubicación o condición de carga. Esto incluye grietas en caliente (solidificación), grietas en frío (inducidas por hidrógeno), grietas de cráter y desgarros lamelares. La reparación según la Clause 7.25 es obligatoria al detectarse.
Causas comunes: fisuración inducida por hidrógeno debido a precalentamiento insuficiente o electrodos húmedos, alta restricción, enfriamiento rápido. Prevención: seguir los requisitos de precalentamiento de la Tabla 5.11, usar electrodos de bajo hidrógeno (E7018), controlar la temperatura entre pasadas.
Para los 6 tipos de grietas y estrategias de prevención, consulte la guía de grietas de soldadura.
Inclusión de Escoria
Las inclusiones de escoria son material sólido no metálico atrapado en el metal de soldadura o entre la soldadura y el metal base. Según la Tabla 8.1, las inclusiones de escoria en soldaduras de ranura se evalúan mediante RT contra los criterios de aceptación de la Clause 8.12. En soldaduras de filete, la escoria alargada visible en la superficie típicamente excede los requisitos de perfil del ítem (4) de la Tabla 8.1.
Causas comunes: no eliminar la escoria entre pasadas, diseño de junta inadecuado que restringe el acceso, ángulo de ranura demasiado estrecho. Prevención: limpiar cada pasada a fondo antes de depositar la siguiente, asegurar que el ángulo de ranura proporcione acceso adecuado (60 grados mínimo para ranura en V), usar esmerilado o cincelado entre pasadas en soldaduras de múltiples pasadas.
Traslape (Fusión Fría)
El traslape ocurre cuando el metal de soldadura fluye sobre la superficie del metal base sin fusionarse con él — creando una muesca en el pie de soldadura. El ítem (4) de la Tabla 8.1 aborda los perfiles de soldadura y requiere transiciones suaves en los pies de soldadura. El traslape crea una concentración de tensiones que es particularmente peligrosa bajo carga cíclica porque el borde no fusionado actúa como un punto de iniciación de grietas.
Causas comunes: tamaño excesivo del charco de soldadura, velocidad de avance demasiado lenta, ángulo de electrodo incorrecto en soldaduras verticales ascendentes. Prevención: reducir la velocidad de alimentación del alambre o el amperaje, aumentar la velocidad de avance, mantener el ángulo de trabajo adecuado.
"La inspección visual es la primera y más crítica línea de aseguramiento de calidad en la soldadura estructural. Cada soldadura de producción debe cumplir con los criterios de aceptación visual de la
— Widely cited in CWI training programs, reflecting D1.1:2025Tabla 8.1antes de realizar cualquier otro NDT."Clause 8.9andTable 8.1
Consejo para el examen CWI: La identificación de defectos mediante ensayo visual (VT) contra la Tabla 8.1 es el núcleo del examen práctico Parte B del CWI. Conozca las 8 categorías de aceptación, especialmente el ítem (1) grietas (tolerancia cero), el ítem (2) fusión incompleta (tolerancia cero) y el ítem (7) socavado (los límites dimensionales varían según el espesor y la carga). El examen evalúa si puede distinguir un defecto rechazable de una discontinuidad aceptable.
La identificación de defectos de soldadura en la inspección visual se reduce a cuatro preguntas de diagnóstico: ¿rompe la superficie?, ¿cuál es su orientación con respecto a la dirección de la soldadura?, ¿cuál es su longitud? y ¿es lineal o volumétrica? Las grietas rompen la superficie, se orientan a lo largo de los límites de grano, son lineales e inaceptables para cualquier condición de carga según AWS D1.1:2025 §8.9. La mayoría de los otros defectos tienen límites de aceptación que dependen de la condición de carga y el método de inspección.
— CWI defect identification practice, 2026
Preguntas Frecuentes
No. D1.1:2025 utiliza “discontinuidad” como un término neutral para cualquier interrupción en la estructura esperada de una soldadura o metal base — un poro, un socavado, una inclusión o una grieta son todas discontinuidades. Una discontinuidad se convierte en un “defecto” solo cuando excede los criterios de aceptación en la Tabla 8.1. Por ejemplo, un socavado de hasta 1/32 in en material de menos de 1 in de espesor es aceptable en conexiones cargadas estáticamente según el ítem (7)(A)(1) de la Tabla 8.1. De manera similar, pequeñas cantidades de porosidad tubular en soldaduras de filete pueden caer dentro de los límites del ítem (8) de la Tabla 8.1. El inspector evalúa cada discontinuidad contra la categoría específica de la Tabla 8.1, el tipo de conexión (estática o cíclica) y los límites dimensionales antes de decidir si constituye un defecto rechazable que requiere reparación según la Clause 7.25.
Sí. La Clause 8.9 de D1.1:2025 exige la inspección visual de todas las soldaduras de producción — no una muestra estadística, sino cada soldadura del proyecto — utilizando los criterios de aceptación de la Tabla 8.1. Esto convierte al ensayo visual (VT) en el método de inspección base universal para todo el trabajo D1.1. Se requieren métodos adicionales de ensayos no destructivos, como el ensayo radiográfico (RT) o el ensayo ultrasónico (UT), solo cuando se especifican explícitamente en los documentos contractuales, según la Clause 8.6.4. Cuando se utiliza RT, los criterios de aceptación provienen de la Clause 8.12; cuando se utiliza UT, se aplican las Tablas 8.2 y 8.3. Una soldadura que falla el VT ya es rechazable y no procede a RT o UT hasta que se corrija la condición visual. Para los aceros A514, A517 y HPS 100W, el ítem (5) de la Tabla 8.1 requiere una espera de 48 horas antes de la aceptación visual final para permitir que se manifieste la fisuración por hidrógeno retardada.
Grietas. El ítem (1) de la Tabla 8.1 establece que cualquier grieta será inaceptable independientemente de su tamaño o ubicación. Este es el único tipo de discontinuidad en la Tabla 8.1 con un criterio de aceptación de tolerancia cero absoluta — se aplica tanto a conexiones no tubulares cargadas estáticamente como cíclicamente sin umbral de longitud mínima, sin tolerancia de profundidad y sin excepción por tipo de conexión. La fusión incompleta, ítem (2) de la Tabla 8.1, también tiene tolerancia cero — debe existir fusión completa entre capas de soldadura adyacentes y entre el metal de soldadura y el metal base. Sin embargo, las grietas son singularmente peligrosas porque se propagan bajo carga cíclica, creciendo de tamaño subcrítico a crítico. Incluso una grieta demasiado pequeña para ver a simple vista puede crecer hasta fallar por fatiga. Por eso D1.1 trata las grietas con rechazo absoluto — la reparación según la Clause 7.25 es obligatoria al detectarse.
Sí. La Clause 7.25 de D1.1:2025 permite y fomenta la reparación de soldaduras defectuosas en lugar de la remoción y el reemplazo completos. La secuencia de reparación es: primero, el inspector identifica y marca la porción defectuosa, especificando qué criterio de la Tabla 8.1 fue violado. Segundo, el metal de soldadura defectuoso se remueve mediante esmerilado, ranurado por arco de carbono y aire, o cincelado hasta llegar a metal sano — la cavidad se inspecciona para confirmar que todo el material defectuoso ha desaparecido. Tercero, la soldadura de reparación se realiza utilizando un WPS aprobado con las mismas variables esenciales (proceso, metal de aporte, precalentamiento, temperatura entre pasadas) requeridas para cualquier soldadura de producción. Cuarto, el área reparada se vuelve a inspeccionar utilizando los mismos criterios de aceptación que encontraron el defecto original. Si el VT lo encontró, el VT lo vuelve a inspeccionar contra la Tabla 8.1. Si el RT lo encontró, el RT lo vuelve a examinar contra la Clause 8.12. No hay un criterio relajado para las áreas reparadas — la reparación debe cumplir el mismo estándar que la soldadura original.
La porosidad es causada por el gas que queda atrapado en el charco de soldadura durante la solidificación. Las tres fuentes más comunes son: humedad (de electrodos húmedos, metal base húmedo o condiciones de humedad), gas de protección insuficiente (bajo caudal, corrientes de viento que interrumpen la envoltura de gas o una boquilla obstruida) y contaminación de la superficie (aceite, pintura, óxido o cascarilla de laminación en las superficies de la junta). La prevención comienza con el almacenamiento adecuado de electrodos y metales de aporte según AWS A5.1, verificando los caudales de gas de protección antes de soldar (35-45 CFH típico para GMAW) y limpiando las superficies de la junta hasta obtener metal brillante dentro de 1 pulgada del borde de la ranura. Para FCAW, verifique que el alambre esté seco y que la punta de contacto no esté desgastada — una punta degradada causa un comportamiento errático del arco que aumenta el riesgo de porosidad.
La Tabla 8.1, ítem (7) de D1.1:2025 establece los límites de socavado basándose en el espesor del material y la condición de carga. Para conexiones no tubulares cargadas estáticamente: el socavado no debe exceder 1/32 in para material de menos de 1 in de espesor, con una excepción que permite hasta 1/16 in para longitudes acumuladas de hasta 2 in en cualquier 12 in de soldadura. Para material de 1 in de espesor o mayor, un socavado de hasta 1/16 in es aceptable para cualquier longitud. Para conexiones cargadas cíclicamente donde el socavado es transversal a la tensión aplicada en un miembro de tensión primaria, el límite se reduce a 0.01 in de profundidad, independientemente del espesor. La profundidad del socavado se mide con un medidor de soldadura de filete o un medidor de picaduras en el pie de soldadura.
La fusión incompleta es la ausencia de coalescencia entre el metal de soldadura y el metal base, o entre cordones de soldadura adyacentes en una soldadura de múltiples pasadas. El ítem (2) de la Tabla 8.1 asigna tolerancia cero — cualquier fusión incompleta es un defecto rechazable, independientemente de su tamaño. Las causas principales son aporte térmico insuficiente (amperaje demasiado bajo para el espesor de la junta), ángulo de electrodo incorrecto (dirigiendo el arco hacia el metal de soldadura previamente depositado en lugar de la cara de la junta) y contaminación de la superficie (óxidos o cascarilla de laminación que impiden la unión metalúrgica). La prevención requiere corriente adecuada para el espesor de la placa, dirigir el arco a la raíz de la junta, asegurar superficies limpias y usar una técnica de tejido adecuada en soldaduras de múltiples pasadas para unirse a las paredes laterales.
Una grieta de soldadura es cualquier fractura en el metal de soldadura, la zona afectada por el calor o el metal base — el ítem (1) de la Tabla 8.1 asigna tolerancia cero a todas las grietas. Una grieta de cráter es un subtipo específico que se forma en el cráter (depresión) en el punto donde se termina el arco. Las grietas de cráter son causadas por el enfriamiento rápido y la contracción del pequeño charco de soldadura restante cuando el soldador interrumpe el arco sin rellenar el cráter. Si bien ambos son defectos de tolerancia cero según D1.1, las grietas de cráter son las más prevenibles — se evitan utilizando la función de relleno de cráter en la máquina de soldar, retrocediendo el arco antes de la terminación o utilizando pestañas de arranque y parada que colocan el cráter fuera de la soldadura estructural.