Weld Defects — D1.1:2025 Tipos, Critérios de aceitação & Repair
D1.1 traça uma linha clara entre uma descontinuidade e um defeito. Uma descontinuidade é qualquer interrupção na estrutura típica de uma solda. Um defeito é uma descontinuidade que excede os critérios de aceitação na Tabela 8.1. Esta distinção é a base da inspeção de solda.
Conforme AWS D1.1:2025 Clause 8.10.1: “Todas as soldas devem ser aceitáveis pelos critérios de inspeção Visual de acordo com a Tabela 8.1.”
Descontinuidade vs. Defeito
D1.1 usa “descontinuidade” como o termo técnico neutro para qualquer interrupção na estrutura esperada de uma solda ou Metal de Base. Uma trinca, um poro, um rebaixo, uma inclusão — todas são descontinuidades. O termo não carrega julgamento sobre se a solda passa ou falha.
Uma descontinuidade se torna um “defeito” apenas quando excede os critérios de aceitação definidos na Tabela 8.1. Isso significa que a mesma condição física — digamos, uma pequena quantidade de rebaixo em uma Solda de Filete — pode ser uma descontinuidade aceitável em uma ligação e um defeito rejeitável em outra, dependendo da Espessura, carregamento e dos limites específicos na tabela.
Esta distinção é importante para relatórios de inspeção. Um Inspetor que chama algo de “defeito” está dizendo que excede o limite do Código e deve ser reparado. Usar “descontinuidade” corretamente sinaliza que a condição foi avaliada em relação aos Critérios de aceitação e pode ou não exigir ação. Veja Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (PQR) para saber como os procedimentos qualificados estabelecem os parâmetros de Soldagem que minimizam os defeitos em primeiro lugar.
Tabela 8.1 Categorias de Descontinuidade
Tabela 8.1, intitulada “Critérios de Aceitação de Inspeção Visual,” organiza as descontinuidades de solda em oito Categorias. Cada Categoria possui Critérios de aceitação separados para ligações não tubulares carregadas estaticamente e ligações não tubulares carregadas ciclicamente. Um “X” na tabela indica que a Categoria se aplica a esse Tipo de solda.
- (1) Proibição de Trinca
- Any Trinca shall be unacceptable, regardless of Tamanho or location. This is the only Descontinuidade in
Table 8.1with an absolute zero-tolerance criterion. It applies to both statically and cyclically carregado connections. There is no Mínimo length, no depth threshold, and no exception — if a crack exists, the weld fails. - (2) Fusão Metal de Solda/Metal de Base
- Complete fusion shall exist between adjacent layers of Metal de Solda and between weld metal and Metal de Base. Fusão incompleta — sometimes called “lack of fusion” or “cold lap” — is unacceptable for both connection types. Like Trincas, this is a zero-tolerance criterion.
- (3) Seção Transversal da Cratera
- All craters shall be filled to provide the specified Tamanho da solda, except for the ends of intermittent fillet welds outside of their effective length. An unfilled crater at a weld termination reduces the Garganta efetiva and creates a stress concentration. Both connection types require this.
- (4) Perfis de Solda
- Weld profiles shall be in conformance with
Clause 7.23, which defines acceptable convexity, concavity, and reinforcement Limites. Convexidade excessiva creates stress concentrations at the Margem da solda. Concavidade excessiva reduces the effective throat below the design minimum. Applies to both connection types. - (5) Tempo de Inspeção
- Visual Inspeção of welds in all steels may begin immediately after the completed welds have cooled to ambient Temperatura. For ASTM A514, A517, and A709 Grade HPS 100W steels, Aceitação criteria shall be based on Inspeção Visual performed not less than 48 hours after completion of the weld. This delay allows delayed Trinca por hidrogênio to manifest before the inspection is finalized. Applies to both connection types.
- (6) Soldas de Filete Subdimensionadas
- The size of a Solda de Filete may be less than the specified nominal size without correction by limited amounts: up to 1/16 in for welds 1/8 in to 3/16 in, up to 3/32 in for 1/4 in welds, and up to 1/8 in for welds 5/16 in and larger. In all cases, the undersize portion shall not exceed 10% of the Comprimento da Solda. On web-to-flange welds on girders, underrun is prohibited at the ends for a length equal to twice the width of the flange. Applies to statically loaded connections only.
- (7) Rebaixo
- Undercut limits depend on material Espessura and loading type. For statically loaded connections, material less than 1 in thick allows Rebaixo up to 1/32 in; material 1 in and over allows up to 1/16 in, with specific accumulated-length exceptions. For cyclically loaded connections, undercut on primary tension members is limited to 0.01 in; all other cases allow 1/32 in. See the full breakdown at weld undercut acceptance criteria.
- (8) Porosidade Alinhada
- Porosity limits vary by Tipo de solda, connection type, and loading. For statically loaded CJP groove welds in tension, no visible piping Porosidade is permitted. Fillet welds and other groove welds have specific frequency and diameter limits — for example, the sum of visible piping porosity 1/32 in or greater shall not exceed 3/8 in per linear inch of weld. Cyclically loaded connections have tighter limits. See the detailed criteria at weld porosity acceptance criteria.
A Sequência de Inspeção
Ensaio Visual (EV) é exigido em todas as soldas de produção sob a Clause 8.9. Cada solda no projeto — não apenas uma amostra — deve passar pelos Critérios de aceitação na Tabela 8.1 antes que o trabalho seja aceito. EV é o método de inspeção de linha de base para todo o trabalho D1.1.
Ensaio Radiográfico (ER) e Ensaio Ultrassônico (EU) não são automaticamente exigidos. Eles são especificados apenas quando os Documentos contratuais os solicitam, conforme Clause 8.6.4. Quando ER é especificado, os Critérios de aceitação são encontrados na Clause 8.12. Quando EU é especificado, os Critérios de aceitação estão nas Tabelas 8.2 e 8.3. Esses métodos detectam descontinuidades internas que o EV não consegue ver — Porosidade subsuperficial, Inclusão de escória, falta de fusão enterrada dentro da seção transversal da solda.
A sequência prática na maioria dos projetos estruturais é: o Soldador completa a solda, a solda esfria até a Temperatura ambiente (ou espera 48 horas para aços A514/A517/HPS 100W), o Inspetor realiza EV contra a Tabela 8.1, e se a solda passar no EV e o contrato especificar NDT adicional, a solda prossegue para ER ou EU. Uma solda que falha no EV já é um Defeito rejeitável — ela não prossegue para ER ou EU até que a condição visual seja corrigida. Para o procedimento completo de EV, veja nossa lista de verificação de Inspeção Visual de Solda.
Cenário do Inspetor: Você está inspecionando uma Ligação de momento viga-coluna. O EV revela Rebaixo ao longo da Solda de chanfro CJP da flange superior. Você mede a profundidade do Rebaixo com um medidor de filete: 1/32 in. A flange tem 1-1/4 in de Espessura. O item (7)(A)(2) da Tabela 8.1 permite Rebaixo de até 1/16 in para material de 1 in ou mais em ligações carregadas estaticamente. O Rebaixo está dentro dos limites — é uma descontinuidade, não um Defeito. Você documenta a observação e aceita a solda.
Quando um Defeito Requer Reparo
Quando uma descontinuidade excede os limites na Tabela 8.1, ela se torna um Defeito e deve ser reparada. A Clause 7.25 governa o Reparo de solda de soldas defeituosas. A sequência geral é:
Primeiro, a porção defeituosa é identificada e marcada com base nos resultados da inspeção. O Inspetor especifica a extensão do Defeito e o Critério de aceitação que ele violou. Segundo, o Metal de Solda defeituoso é removido — tipicamente por esmerilhamento, goivagem a arco de carbono-ar ou cinzelamento — até o metal são. A cavidade deve ser limpa e inspecionada para confirmar que todo o material defeituoso foi removido antes da ressoldagem. Terceiro, o Reparo de solda é feito usando um WPS aprovado. As mesmas variáveis essenciais (processo, Metal de Adição, Pré-aquecimento, Temperatura Interpasse) se aplicam ao Reparo de solda como a qualquer solda de produção. Quarto, a área reparada é reinspecionada usando os mesmos Critérios de aceitação que identificaram o Defeito original.
Se o Defeito original foi encontrado durante o EV, o reparo é reinspecionado por EV contra a Tabela 8.1. Se foi encontrado durante o ER, o reparo é reexaminado por ER contra a Clause 8.12. O reparo deve atender ao mesmo Norma que a solda original — não há critério relaxado para áreas reparadas.
O reparo é quase sempre preferível à remoção e substituição completas. Substituir uma solda inteira introduz ciclos de calor adicionais, risco de Distorção e custo. A Clause 7.25 permite o Reparo de solda direcionado da porção defeituosa, deixando as porções sãs da solda intactas.
Acceptance criteria differ across codes — D1.1 defines limits in Table 8.1, while ASME Section IX and API 1104 Section 9 each set their own acceptance standards for the same discontinuity types.
Porosidade na Soldagem
Porosity — gas pockets trapped in solidified weld metal — is the most common weld discontinuity. Per Table 8.1 item (8), piping porosity in fillet welds is limited to one pore per 4 in of weld length with Máximo diameter of 3/32 in. In CJP groove welds, scattered porosity is evaluated by RT per Clause 8.12.
Causas comuns: umidade no Metal de Base ou Metal de Adição, Vazão do gás de proteção insuficiente, arame ou Flux contaminado. Prevenção: Pré-aquecimento para eliminar a umidade, Verificar a Vazão do gás (35-45 CFH típico para GMAW), limpar as superfícies da junta dentro de 1 in do chanfro.
For detailed analysis, see the porosity Causas and Prevenção guide.
Rebaixo na Soldagem
Rebaixo é um sulco fundido no Metal de Base adjacente à Margem da solda que não é preenchido por Metal de Solda. O item (7) da Tabela 8.1 estabelece estes limites: para ligações carregadas estaticamente, o Rebaixo não deve exceder 1/32 in para material com Espessura inferior a 1 in. Para material de 1 in ou mais, Rebaixo de até 1/16 in é aceitável. Para ligações carregadas ciclicamente, o limite é de 0.01 in para membros sujeitos a tensão de tração.
Causas comuns: Amperagem excessiva, Velocidade de Soldagem muito rápida, ângulo incorreto do Eletrodo. Prevenção: reduzir a Amperagem, diminuir a Velocidade de Soldagem, manter um ângulo de arraste de 10-15 graus.
Para técnicas de medição e limites da Tabela 8.1, consulte o guia de aceitação de Rebaixo.
Fusão Incompleta
Incomplete fusion — lack of coalescence between weld metal and base metal or between adjacent weld passes — has zero tolerance under Table 8.1 item (2). Unlike undercut or porosity which have dimensional limits, incomplete fusion is always a rejectable Defeito regardless of size or extent.
Causas comuns: Aporte de Calor insuficiente, ângulo incorreto do Eletrodo direcionando o arco para o metal depositado em vez da face da junta, óxido ou carepa nas superfícies da junta. Prevenção: garantir Amperagem adequada para a Espessura da chapa, direcionar o arco para a raiz da junta, limpar as superfícies até o metal brilhante.
For root cause analysis, see the incomplete fusion guide.
Trincas de Solda
Trincas são o Defeito de solda mais grave. O item (1) da Tabela 8.1 atribui tolerância zero absoluta — qualquer Trinca é inaceitável, independentemente do tamanho, localização ou condição de carregamento. Isso inclui trincas a quente (solidificação), trincas a frio (Trinca Induzida por Hidrogênio), Trinca de cratera e rasgos lamelares. O reparo conforme a Clause 7.25 é obrigatório após a detecção.
Causas comuns: Trinca Induzida por Hidrogênio devido a Pré-aquecimento insuficiente ou Eletrodos úmidos, alta restrição, resfriamento rápido. Prevenção: seguir os requisitos de Pré-aquecimento da Tabela 5.11, usar Eletrodos Baixo Hidrogênio (E7018), controlar a Temperatura Interpasse.
Para todos os 6 tipos de Trinca e estratégias de prevenção, consulte o guia de Trincas de solda.
Inclusão de Escória
Inclusão de escória são materiais sólidos não metálicos presos no Metal de Solda ou entre a solda e o Metal de Base. De acordo com a Tabela 8.1, as Inclusões de escória em Soldas de chanfro são avaliadas por ER contra os Critérios de aceitação na Clause 8.12. Em Soldas de Filete, a escória alongada visível na superfície tipicamente excede os requisitos de perfil do item (4) da Tabela 8.1.
Causas comuns: falha na remoção de escória entre passes, Projeto de junta inadequado restringindo o acesso, Ângulo da junta muito estreito. Prevenção: limpar cada passe completamente antes de depositar o próximo, garantir que o Ângulo da junta forneça acesso adequado (Mínimo de 60 graus para Junta em V), usar esmerilhamento ou cinzelamento entre passes em soldas multipasse.
Sobreposição (Solda Fria)
Sobreposição ocorre quando o Metal de Solda flui para a superfície do Metal de Base sem se fundir a ele — criando um entalhe na Margem da solda. O item (4) da Tabela 8.1 aborda os perfis de solda e exige transições suaves nas Margens da solda. A Sobreposição cria uma concentração de tensão que é particularmente perigosa sob carregamento cíclico porque a borda não fundida atua como um ponto de iniciação de Trinca.
Causas comuns: Tamanho da Poça de Fusão excessivo, Velocidade de Soldagem muito lenta, ângulo incorreto do Eletrodo em soldas verticais ascendentes. Prevenção: reduzir a Velocidade de alimentação do arame ou Amperagem, aumentar a Velocidade de Soldagem, manter o ângulo de trabalho adequado.
"A Inspeção Visual é a primeira e mais crítica linha de garantia de qualidade na Soldagem estrutural. Toda solda de produção deve passar pelos Critérios de aceitação visual da
— Widely cited in CWI training programs, reflecting D1.1:2025Tabela 8.1antes que qualquer outro NDT seja realizado."Clause 8.9andTable 8.1
Dica para o Exame CWI: A identificação de Defeito por Ensaio Visual (EV) em relação à Tabela 8.1 é o cerne do exame prático Parte B do CWI. Conheça as 8 Categorias de aceitação, especialmente o item (1) Trincas (tolerância zero), o item (2) Fusão incompleta (tolerância zero) e o item (7) Rebaixo (limites dimensionais variam por Espessura e carregamento). O exame testa se você consegue distinguir um Defeito rejeitável de uma descontinuidade aceitável.
A identificação de Defeito de solda na Inspeção Visual se resume a quatro perguntas diagnósticas: é superficial, qual é sua orientação em relação à direção da solda, qual é seu Comprimento da Solda e é linear ou volumétrica. Trincas são superficiais, orientadas ao longo dos contornos de grão, lineares e inaceitáveis para qualquer condição de carga, conforme AWS D1.1:2025 §8.9. A maioria dos outros defeitos tem limites de aceitação que dependem da condição de carga e do método de inspeção.
— CWI defect identification practice, 2026
Perguntas Frequentes
Não. D1.1:2025 usa "descontinuidade" como um termo neutro para qualquer interrupção na estrutura esperada de uma solda ou Metal de Base — um poro, um Rebaixo, uma inclusão ou uma Trinca são todas descontinuidades. Uma descontinuidade se torna um "defeito" apenas quando excede os Critérios de aceitação na Tabela 8.1. Por exemplo, Rebaixo de até 1/32 in em material com Espessura inferior a 1 in é aceitável em ligações carregadas estaticamente, conforme o item (7)(A)(1) da Tabela 8.1. Da mesma forma, pequenas quantidades de Porosidade em Soldas de Filete podem estar dentro dos limites do item (8) da Tabela 8.1. O Inspetor avalia cada descontinuidade em relação à Categoria específica da Tabela 8.1, Tipo de solda (estática ou cíclica) e limites dimensionais antes de decidir se ela constitui um Defeito rejeitável que requer reparo sob a Clause 7.25.
Sim. A Clause 8.9 de D1.1:2025 exige a Inspeção Visual de todas as soldas de produção — não uma amostra estatística, mas cada solda no projeto — usando os Critérios de aceitação na Tabela 8.1. Isso torna o Ensaio Visual (EV) o método de inspeção de linha de base universal para todo o trabalho D1.1. Métodos adicionais de Ensaio Não Destrutivo, como Ensaio Radiográfico (ER) ou Ensaio Ultrassônico (EU), são exigidos apenas quando explicitamente especificados nos Documentos contratuais, conforme a Clause 8.6.4. Quando o ER é usado, os Critérios de aceitação vêm da Clause 8.12; quando o EU é usado, as Tabelas 8.2 e 8.3 se aplicam. Uma solda que falha no EV já é rejeitável e não prossegue para ER ou EU até que a condição visual seja corrigida. Para aços A514, A517 e HPS 100W, o item (5) da Tabela 8.1 exige uma espera de 48 horas antes da Aceitação visual final para permitir que a Trinca por hidrogênio tardia se manifeste.
Trincas. O item (1) da Tabela 8.1 afirma que qualquer Trinca será inaceitável, independentemente do tamanho ou localização. Este é o único tipo de descontinuidade na Tabela 8.1 com um critério de aceitação de tolerância zero absoluta — aplica-se a ligações não tubulares carregadas estaticamente e ciclicamente, sem limite de Comprimento da Solda Mínimo, sem tolerância de profundidade e sem exceção para o Tipo de solda. Fusão incompleta, item (2) da Tabela 8.1, também é tolerância zero — deve existir Fusão Completa entre camadas de solda adjacentes e entre Metal de Solda e Metal de Base. No entanto, as Trincas são unicamente perigosas porque se propagam sob carregamento cíclico, crescendo de tamanho subcrítico para crítico. Mesmo uma Trinca muito pequena para ser vista a olho nu pode crescer até a falha sob fadiga. É por isso que D1.1 trata as Trincas com Rejeição absoluta — o reparo conforme a Clause 7.25 é obrigatório após a detecção.
Sim. A Clause 7.25 de D1.1:2025 permite e incentiva o Reparo de solda de soldas defeituosas em vez da remoção e substituição completas. A sequência de reparo é: primeiro, o Inspetor identifica e marca a porção defeituosa, especificando qual critério da Tabela 8.1 foi violado. Segundo, o Metal de Solda defeituoso é removido por esmerilhamento, goivagem a arco de carbono-ar ou cinzelamento até o metal são — a cavidade é inspecionada para confirmar que todo o material defeituoso foi removido. Terceiro, o Reparo de solda é feito usando um WPS aprovado com as mesmas variáveis essenciais (processo, Metal de Adição, Pré-aquecimento, Temperatura Interpasse) exigidas para qualquer solda de produção. Quarto, a área reparada é reinspecionada usando os mesmos Critérios de aceitação que encontraram o Defeito original. Se o EV o encontrou, o EV reinspeciona contra a Tabela 8.1. Se o ER o encontrou, o ER reexamina contra a Clause 8.12. Não há critério relaxado para áreas reparadas — o reparo deve atender ao mesmo Standard que a solda original.
A Porosidade é causada por gás que fica preso na Poça de Fusão durante a solidificação. As três fontes mais comuns são: umidade (de Eletrodos úmidos, Metal de Base úmido ou condições úmidas), Gás de proteção insuficiente (baixa Vazão do gás, correntes de vento que interrompem o envelope de gás ou um bico entupido) e contaminação da superfície (óleo, tinta, ferrugem ou carepa nas superfícies da junta). A prevenção começa com o armazenamento adequado de Eletrodos e Metais de Adição conforme AWS A5.1, Verificando as Vazões do gás de proteção antes da Soldagem (35-45 CFH típico para GMAW) e limpando as superfícies da junta até o metal brilhante dentro de 1 polegada da borda do chanfro. Para FCAW, Verifique se o arame está seco e a ponta de contato não está gasta — uma ponta degradada causa comportamento errático do arco que aumenta o risco de Porosidade.
A Tabela 8.1 item (7) de D1.1:2025 estabelece limites de Rebaixo com base na Espessura do material e na condição de carregamento. Para ligações não tubulares carregadas estaticamente: o Rebaixo não deve exceder 1/32 in para material com Espessura inferior a 1 in, com uma exceção permitindo até 1/16 in para Comprimentos da Solda acumulados de até 2 in em qualquer 12 in de solda. Para material com 1 in de Espessura ou maior, Rebaixo de até 1/16 in é aceitável para qualquer Comprimento da Solda. Para ligações carregadas ciclicamente onde o Rebaixo é transversal à tensão aplicada em um membro de tração primário, o limite se torna mais rigoroso para 0.01 in de profundidade, independentemente da Espessura. A profundidade do Rebaixo é medida com um medidor de Solda de Filete ou medidor de pitting na Margem da solda.
Fusão incompleta é a ausência de coalescência entre o Metal de Solda e o Metal de Base, ou entre cordões de solda adjacentes em uma solda multipasse. O item (2) da Tabela 8.1 atribui tolerância zero — qualquer Fusão incompleta é um Defeito rejeitável, independentemente do tamanho. As causas principais são Aporte de Calor insuficiente (Amperagem muito baixa para a Espessura da junta), ângulo incorreto do Eletrodo (direcionando o arco para o Metal de Solda previamente depositado em vez da face da junta) e contaminação da superfície (óxidos ou carepa que impedem a ligação metalúrgica). A prevenção exige Amperagem adequada para a Espessura da chapa, direcionando o arco para a raiz da junta, garantindo superfícies limpas e usando técnica de tecelagem adequada em soldas multipasse para se ligar às paredes laterais.
Uma Trinca de solda é qualquer fratura no Metal de Solda, Zona Afetada pelo Calor ou Metal de Base — o item (1) da Tabela 8.1 atribui tolerância zero a todas as Trincas. Uma Trinca de cratera é um subtipo específico que se forma na cratera (depressão) no ponto onde o arco é terminado. As Trincas de cratera são causadas pelo resfriamento rápido e contração da pequena Poça de Fusão restante quando o Soldador interrompe o arco sem preencher a cratera. Embora ambos sejam defeitos de tolerância zero sob D1.1, as Trincas de cratera são as mais evitáveis — elas são evitadas usando a função de preenchimento de cratera na máquina de Soldagem, retrocedendo o arco antes da terminação ou usando abas de partida que colocam a cratera fora da solda estrutural.