Home › Welding › D1.2 Welder Qualification

Mengapa kualifikasi Welder D1.2 terstruktur berbeda dari D1.1

AWS D1.2 mengatur Pengelasan aluminium struktural dan AWS D1.1 mengatur Pengelasan baja struktural. Kerangka Kualifikasi Welder Bagikan penomoran posisi yang sama dan aturan periode-efektivitas 6 bulan yang sama, tetapi mereka berbeda dalam tiga cara penting yang sering membingungkan praktisi yang berpindah antara kedua Kode tersebut.

Pertama, D1.2 tidak memiliki jalur WPS Prequalified. D1.1 Clause 5 mengizinkan prosedur Prequalified yang tidak memerlukan Rekaman Kualifikasi Prosedur (PQR), dan Kualifikasi Welder D1.1 Clause 6 berdiri sebagai latihan terpisah. Berdasarkan D1.2, setiap WPS harus dikualifikasi melalui uji prosedur per Pasal 3, dan Welder yang menyelesaikan kupon uji WPS secara otomatis terkualifikasi per §3.17.5 dalam batasan posisi dan Ketebalan Tabel 3.7 dan Tabel 3.8. Inilah mengapa bengkel aluminium biasanya menjalankan Kualifikasi Welder dan Kualifikasi Prosedur sebagai satu acara uji terkoordinasi daripada dua alur kerja terpisah.

Kedua, taksonomi posisi menambahkan entri khusus aluminium. Posisi pelat alur 1G/2G/3G/4G dan Las Fillet 1F/2F/3F/4F sama dengan D1.1. Posisi pipa alur 1G/2G/5G/6G juga sama. Tetapi D1.2 §3.4.1.4 secara eksplisit mencakup 2FR (Pipa Horizontal-Berputar) sebagai posisi Las Fillet pipa yang berbeda, di mana pipa uji ditempatkan dengan sumbunya kira-kira horizontal dan diputar selama Pengelasan sehingga Logam Pengisi diendapkan dalam posisi horizontal. 2FR bukanlah posisi yang akan Anda lihat di D1.1 Clause 6.

Ketiga, variabel esensial Welder adalah khusus aluminium. D1.2 Tabel 3.9 (dirujuk dari §3.20) mencantumkan perubahan yang memerlukan Kualifikasi ulang Welder. Ini termasuk perubahan dalam kelompok Logam Induk nomor-M, kelompok Logam Pengisi nomor-F, mode Transfer Mode logam untuk GMAW, dan batasan posisi dan Ketebalan yang ditetapkan oleh Tabel 3.7 dan Tabel 3.8. Daftar Tabel 3.9 mencerminkan variabel metalurgi dan prosedural yang mendorong kualitas Las aluminium — berbeda dari variabel esensial D1.1 Clause 6 yang mengatur pekerjaan baja.

Posisi Uji — pelat dan pipa, alur dan fillet

D1.2 §3.4.1 sets out the four position categories used across both WPS qualification and welder performance qualification: flat, horizontal, vertical, and overhead per Figures 3.1 and 3.2. The specific test position designations follow joint geometry.

Groove welds — plate (§3.4.1.1, Figure 3.3): Position 1G (Flat) lays the test plates approximately horizontal with Logam Las deposited from the upper side. Position 2G (Horizontal) places the plates in an approximately vertical plane with the groove approximately horizontal. Position 3G (Vertical) places the plates in an approximately vertical plane with the groove approximately vertical. Position 4G (Overhead) places the plates approximately horizontal with weld metal deposited from the underside.

Groove welds — pipe (§3.4.1.2, Figure 3.4): Position 1G (Pipe Horizontal-Rotated) places the test pipe with its axis approximately horizontal and rotated during welding. Position 2G (Pipe Vertical-Fixed) places the pipe with axis approximately vertical, groove approximately horizontal, not rotated. Position 5G (Pipe Horizontal-Fixed) places the pipe with axis approximately horizontal, groove approximately vertical, not rotated. Position 6G (Pipe Inclined-Fixed) inclines the pipe approximately 45° with the horizontal, not rotated. The 5G and 6G positions are the most demanding in the pipe set because the welder must execute every position-of-the-clock around a fixed pipe.

Fillet welds — plate (§3.4.1.3, Figure 3.5): Position 1F (Flat) deposits each fillet with its axis approximately horizontal and throat approximately vertical. Position 2F (Horizontal) deposits each fillet on the upper side of a horizontal surface against a vertical surface. Position 3F (Vertical) deposits each fillet on vertical surfaces. Position 4F (Overhead) deposits each fillet on the underside of a horizontal surface against a vertical surface.

Fillet welds — pipe (§3.4.1.4, Figure 3.6): Position 1F (Pipe Inclined-Rotated) places the test pipe with axis approximately 45° and rotated. Position 2F (Pipe Vertical-Fixed) places the pipe vertical with filler deposited on the outer surface, not rotated. Position 2FR (Pipe Horizontal-Rotated) places the pipe approximately horizontal and rotates during welding so filler is deposited in the horizontal position. Position 4F (Overhead-Fixed) places the pipe vertical with filler placed against the outer surface at the juncture with the abutting plate or pipe, not rotated. Position 5F (Pipe Horizontal-Fixed) places the pipe approximately horizontal with the welding joint vertical, not rotated.

Special-position qualification is permitted under §3.17.4 for contractors doing production welding in a special orientation. The welder may be tested in that specific orientation, and the qualification is valid only for the position actually tested, with an angular deviation allowance of ±15° in inclination of the weld axis and rotation of the weld face per Figure 3.1 or 3.2.

Tabel 3.7 — rentang posisi terkualifikasi

D1.2 §3.18 reduces the number of qualifications a welder needs by allowing a test in one position to qualify for production welding in less demanding positions. The mapping lives in Table 3.7. The general principle is that more difficult positions (vertical, overhead, fixed pipe) qualify the welder for less difficult positions (flat, horizontal, rotated pipe) of the same weld type. The specific qualified ranges by row are governed by the Tabel entries themselves.

Untuk sebagian besar pekerjaan pelat, Kualifikasi dalam 3G (alur vertikal) dan 4G (alur overhead) adalah kombinasi bengkel yang umum karena keduanya biasanya mencakup keempat posisi alur pelat. Untuk pekerjaan pelat Las Fillet, 3F (fillet vertikal) dan 4F (fillet overhead) memberikan cakupan serupa. Untuk alur pipa, 6G (miring tetap 45°) adalah uji tunggal yang paling menantang dan mengkualifikasi rentang produksi terluas; banyak bengkel menggunakan 6G sebagai Kualifikasi Welder tunggal ketika pekerjaan khusus pipa adalah norma produksi. Untuk fillet pipa, 5F (horizontal-tetap) adalah posisi tunggal yang paling menantang.

Kualifikasi pelat-ke-pipa dan pipa-ke-pelat memiliki aturan terpisah. Kualifikasi pada pelat tidak secara otomatis mengkualifikasi Welder untuk Pengelasan produksi pipa karena geometri pipa menambahkan variabel rotasi dan kemiringan yang tidak dilatih oleh uji pelat. Arah sebaliknya — Kualifikasi pipa yang mencakup pelat — lebih permisif di beberapa baris Tabel 3.7 tetapi harus dikonfirmasi langsung terhadap tabel daripada diasumsikan.

"Kualifikasi Welder aluminium terasa terbalik bagi kru yang datang dari pekerjaan baja. Taksonomi posisi serupa, tetapi jalan pintas WPS di §3.17.5 mengubah alur kerja — kami menjalankan Kualifikasi Welder dan Kualifikasi Prosedur sebagai satu acara karena kupon yang sama melakukan keduanya. Posisi fillet pipa 2FR membingungkan penguji D1.2 pertama kali yang belajar di D1.1 Clause 6 dan tidak pernah melihat penunjukan horizontal-berputar." — Catatan praktisi disintesis dari format WPS/PQR sampel AWS D1.2 Annex E dan laporan pengalaman di bengkel.

Tabel 3.8 — Ketebalan pelat uji dan Ketebalan produksi terkualifikasi

D1.2 §3.19 ties test plate thickness to the qualified production thickness range through Table 3.8. The principle is that qualifying on a thicker test plate qualifies the welder for both thicker and thinner production work, within the Batas the table defines.

Ketebalan pelat uji di bawah 3/8 in [10 mm] umumnya menggunakan uji tekuk muka dan akar per Gambar 3.12 dan mengkualifikasi rentang Ketebalan terbatas. Ketebalan pelat uji 3/8 in [10 mm] hingga 1 in [25 mm] menggunakan tekuk muka dan akar atau tekuk sisi melintang per Gambar 3.10 tergantung pada baris tabel. Ketebalan pelat uji 1 in [25 mm] dan lebih besar menggunakan spesimen tekuk sisi melintang per Gambar 3.10 dan umumnya mengkualifikasi Welder untuk Ketebalan produksi tidak terbatas ketika spesimen Ketebalan penuh diuji.

Untuk Kualifikasi Welder pipa, Tabel 3.8 mengaitkan diameter luar pipa dan Ketebalan dinding dengan rentang diameter dan Ketebalan produksi terkualifikasi. Spesimen subsize yang diizinkan berdasarkan §3.8.1.4 (untuk pipa berdiameter luar 4 in [100 mm] atau kurang, dengan lebar spesimen dikurangi hingga 3/4 in [20 mm] diukur di sekitar permukaan luar) memicu rentang terkualifikasi yang berbeda dari spesimen penampang penuh. Seperti halnya posisi, selalu baca baris Tabel 3.8 yang sesuai dengan pelat atau pipa uji sebenarnya, jenis tekuk yang digunakan, dan jalur Kualifikasi Welder yang sedang diuji.

Tabel 3.9 — variabel esensial Welder

D1.2 §3.20 establishes that changes beyond the limitations described in Table 3.9 require requalification of the welder, welding operator, or tack welder. The Table 3.9 essential variables for the welder are distinct from the WPS essential variables in Table 3.1; both tables list specific changes that trigger requalification, but Table 3.9 governs the welder while Table 3.1 governs the procedure.

Variabel esensial Tabel 3.9 yang umum meliputi perubahan dalam kelompok nomor-M Logam Induk (sistem klasifikasi paduan aluminium yang digunakan oleh D1.2, dengan M21 mencakup paduan 1xxx dan sebagian besar 5xxx, M22 mencakup keluarga 5052, M23 mencakup paduan 6xxx yang dapat diolah panas, dan seterusnya per §3.2.1), perubahan dalam kelompok nomor-F Logam Pengisi (sistem klasifikasi Logam Pengisi A5.10 per §3.2.2), perubahan dalam Proses Pengelasan (misalnya, GMAW ke GTAW), perubahan dalam mode Transfer Mode logam untuk GMAW, perubahan posisi di luar rentang terkualifikasi Tabel 3.7, dan perubahan Ketebalan di luar rentang terkualifikasi Tabel 3.8.

Variabel esensial tack-welder adalah subset dari daftar Welder karena Las tack secara inheren lebih pendek, lebih kecil, dan kurang sensitif terhadap beberapa variabel prosedural daripada Las produksi penuh. Variabel esensial operator Pengelasan (untuk Proses mekanis atau otomatis) mencerminkan sifat kontrol mesin dari peran operator — perubahan pada produsen atau kelas peralatan dapat memicu Kualifikasi ulang di mana perubahan yang sama untuk Welder manual tidak akan memicu.

Uji yang diperlukan untuk Kualifikasi Kinerja

D1.2 §3.21 lists the required tests for each weld type. For groove welds, §3.21.1 requires (1) Visual examination for appearance and dimensions, and (2) bend test for soundness and ductility, except as castings allow under §3.21.6.4 (macroetch in lieu of bend), or Radiografi Pengujian as permitted under §3.21.6.1 or §3.21.6.3. For fillet welds, §3.21.2 requires (1) visual examination for appearance and dimensions plus a macroetch test, and (2) a fracture test for soundness performed per §3.21.6.2 using a 6 in [150 mm] specimen as shown in Figure 3.32. For welded castings, an additional macroetch test for soundness is required under §3.21.6.4.

Spesimen uji itu sendiri — jumlah, jenis, persiapan, dan lokasinya — diatur oleh Tabel 3.8 dan Gambar 3.25 hingga 3.34. RT dari rakitan uji Las alur dapat digunakan atas pilihan Kontraktor sebagai pengganti Mechanical Testing per §3.21.3. Prosedur RT dan Kriteria Penerimaan mengikuti Clause 5, Bagian B dan subpasal yang relevan dari Clause 5, Bagian D.

Kriteria Penerimaan — visual, tekuk, dan patah

Kriteria Penerimaan untuk Kualifikasi Kinerja mencerminkan Kriteria Kualifikasi WPS dalam sebagian besar aspek, dengan satu relaksasi eksplisit. Penerimaan pemeriksaan visual untuk Las alur (§3.6.2 dirujuk dari §3.21.7.1) mensyaratkan permukaan muka dan akar bebas dari retak, semua kawah terisi penuh penampang, tepi Las menyatu dengan mulus dengan Logam Induk, Undercut tidak melebihi 0.01 in [0.25 mm], Complete Fusion pada akar untuk Las CJP (atau penetrasi sama dengan atau lebih besar dari Weld Ukuran untuk PJP), melt-through maksimum pada Las alur pipa tidak melebihi 1/8 in [3 mm], dan kerongkongan akar tidak melebihi 1/16 in [2 mm].

Visual examination Penerimaan for fillet welds (§3.6.3 referenced from §3.21.8.1) requires the surface free from Retakan, all craters filled, weld edges blending smoothly, undercut not exceeding 0.01 in [0.25 mm], leg lengths meeting the WPS, complete fusion at the root and to Logam Induk verified by macroetch, and root surface concavity (suck-back) not exceeding 1/32 in [1 mm]. The performance qualification adds an explicit relaxation per §3.21.8.1: penetration through metal 1/8 in [3 mm] and thinner may be accepted — an allowance for thin-section work where full-thickness penetration would risk Tembus Bakar.

Bend test acceptance (§3.8.3 referenced from §3.21.7.2) requires the weld and HAZ to be completely within the bent portion of the specimen and the convex surface free of discontinuities exceeding the dimensional limits in §3.8.3.2: 1/8 in [3 mm] in any direction; 3/8 in [10 mm] cumulative for discontinuities greater than 1/32 in [1 mm] but less than or equal to 1/8 in [3 mm], based on a 1-1/2 in [40 mm] specimen width; 1/4 in [6 mm] Maksimum for corner cracks except those caused by inclusions or fusion-type discontinuities (which fall under the 1/8 in [3 mm] limit); and corner cracks exceeding 1/4 in [6 mm] without Inklusi evidence may be disregarded with a replacement test specimen.

Fillet weld fracture test acceptance (§3.10.3.1 referenced from §3.21.8.2) requires that if the specimen folds flat on itself, the test passes. If the specimen fractures, the broken surface must show complete fusion to the root of the joint and exhibit no inclusion or Porositas larger than 3/32 in [2 mm] in the greatest dimension. The cumulative dimensions of all inclusions and porosity must not exceed 3/4 in [20 mm] in each 4 in [100 mm] segment.

Periode Efektivitas — aturan 6 bulan

D1.2 §3.23 (mirroring §3.3.2) governs how long a welder qualification remains in effect. The qualification is effective indefinitely unless one of two conditions occurs: (1) the welder, welding operator, or tack welder is not engaged in a given process of welding for which they are qualified for a period exceeding six months, or (2) there is some specific reason to question the welder's, operator's, or tack welder's ability.

Aturan enam bulan bersifat spesifik Proses dan spesifik Welder. Seorang Welder yang terkualifikasi pada GMAW yang terus mengelas produksi GMAW tanpa batas waktu mempertahankan Kualifikasi GMAW, bahkan jika bertahun-tahun berlalu sejak kupon uji asli. Seorang Welder yang terkualifikasi pada GMAW dan GTAW yang mengelas GMAW terus-menerus tetapi berhenti produksi GTAW selama lebih dari enam bulan kehilangan Kualifikasi GTAW sambil mempertahankan GMAW. Persyaratan rekaman-uji dalam §3.17.3 menjadikan Kontraktor atau supervisor bertanggung jawab untuk mendokumentasikan Welder mana yang terkualifikasi pada Proses mana dan melacak rekaman keterlibatan.

Klausul "alasan untuk mempertanyakan kemampuan" adalah tuas diskresi yang dipegang oleh supervisor atau Inspector. Defect Las berulang dalam produksi, penyimpangan yang diamati dari prosedur terkualifikasi, penurunan kualitas visual, atau kondisi apa pun yang meragukan kompetensi adalah alasan untuk memerlukan Kualifikasi ulang terlepas dari rekaman keterlibatan enam bulan. Kualifikasi ulang di bawah salah satu jalur mengikuti uji yang sama di bawah §3.21 seperti Kualifikasi asli.

Uji Ulang — segera dan tanggal kemudian

D1.2 §3.22 provides two retest paths after a failed performance qualification, with different evidentiary Persyaratan.

Under §3.22.2.1, an immediate retest may be made consisting of two test specimens of each type on which the welder, welding operator, or tack welder failed. All retest specimens must meet all the specified requirements. The immediate retest is the same-session second chance — it confirms whether the original failure was a one-off defect (a piece of slag inclusion, a momentary weave variance, an isolated porosity cluster) or a skill issue. Two specimens per failure type is the requirement, not one, which biases toward catching repeated rather than isolated failure modes.

Under §3.22.2.2, a complete performance qualification retest may be made at a later date for any failed qualification test, provided there is evidence that the welder, welding operator, or tack welder has had further training or practice. The "further training or practice" requirement is what distinguishes the later-date retest from the immediate retest — the supervisor or inspector must document the corrective action, training program, or practice regimen before the welder retakes the full qualification. This evidentiary gate exists to prevent endless retesting cycles where a welder simply tries again without addressing the cause of the original failure.

Per §3.22.1, the testing supervisor may also terminate the test at any stage if it becomes apparent that the welder does not have the required skill to produce satisfactory results. This avoids wasted bend or fracture testing on a clearly failing weldment and preserves the contractor's testing resources for welders likely to pass.

Kesalahan Kualifikasi Umum

1. Memperlakukan Kualifikasi WPS dan Kualifikasi Welder sebagai alur kerja terpisah. Berdasarkan D1.2 §3.17.5, Welder yang menyelesaikan kupon uji WPS yang memuaskan secara otomatis terkualifikasi dalam batasan Tabel 3.7 dan Tabel 3.8. Menjalankannya sebagai acara uji terpisah tidak salah tetapi tidak efisien ketika Welder yang sama melakukan keduanya.

2. Melupakan posisi 2FR pada uji Las Fillet pipa. D1.2 §3.4.1.4 mencakup 2FR (Pipa Horizontal-Berputar) sebagai posisi yang berbeda. Welder yang berasal dari D1.1 Clause 6 umumnya berasumsi posisi Las Fillet pipa adalah 1F/2F/4F/5F dan melewatkan 2FR — yang memiliki implikasi rentang terkualifikasi yang berbeda di bawah Tabel 3.7.

3. Mengasumsikan Kualifikasi pelat mencakup produksi pipa. Uji pelat tidak melatih variabel rotasi dan kemiringan yang ditambahkan oleh Pengelasan pipa. Tabel 3.7 mengatur aturan cakupan silang; jangan berasumsi cakupan yang tidak diberikan tabel.

4. Membiarkan aturan 6 bulan berlalu tanpa disadari. Kualifikasi bersifat spesifik Proses. Seorang Welder yang telah melakukan pekerjaan GMAW terus-menerus selama dua tahun tetapi belum melakukan GTAW selama tujuh bulan telah kehilangan Kualifikasi GTAW. Catatan di bawah §3.17.3 adalah tanggung jawab Kontraktor — tanpa sistem pelacakan, kelalaian hanya akan muncul ketika proyek kritis memerlukan Proses yang tidak digunakan.

5. Melewatkan Macroetch Test pada Kualifikasi Kinerja fillet. §3.21.2 mensyaratkan Macroetch Test (visual + Macroetch Test di bawah §3.6.1.2) dan uji patah di bawah §3.21.6.2. Macroetch Test memverifikasi fusi pada akar yang mungkin tidak diungkapkan dengan jelas oleh uji patah saja — beberapa bengkel menghilangkan Macroetch Test sebagai redundansi yang dirasakan dan kemudian menemukan bahwa fusi akar tidak lengkap pada Las produksi.

6. Salah menafsirkan "alasan untuk mempertanyakan kemampuan" sebagai standar yang tinggi. §3.3.2 dan §3.23 memberikan wewenang eksplisit kepada supervisor atau Inspector untuk memerlukan Kualifikasi ulang berdasarkan kinerja yang diamati, tidak hanya setelah jeda keterlibatan 6 bulan. Defect produksi berulang, penyimpangan dari prosedur terkualifikasi, atau penurunan kualitas visual adalah alasan yang sah. Klausul ini ada untuk menjaga sistem Kualifikasi responsif terhadap Kinerja Welder yang sebenarnya, bukan hanya waktu yang berlalu.

Bagaimana Kualifikasi Welder terhubung dengan Kualifikasi Prosedur pada D1.2

D1.2 mengaitkan Kualifikasi Welder, Kualifikasi WPS, dan pemilihan Logam Pengisi lebih erat daripada Kode baja. Karena tidak ada jalur WPS Prequalified, setiap WPS memerlukan dokumentasi PQR per Annex E, dan kupon uji yang sama yang menghasilkan data PQR juga mengkualifikasi Welder per §3.17.5. Pemilihan Logam Pengisi mengikuti D1.2 Tabel 4.2 (yang dibahas secara rinci di halaman Logam Pengisi D1.2) dan itu sendiri merupakan variabel esensial Tabel 3.1 untuk WPS — perubahan di luar rentang nomor-F yang terkualifikasi memerlukan Kualifikasi ulang WPS, yang berarti kupon uji baru, yang (berdasarkan §3.17.5) berarti dokumentasi Kualifikasi Welder baru juga.

Integrasi ini adalah mengapa bengkel aluminium biasanya menjalankan Kualifikasi Welder, Kualifikasi WPS, dan verifikasi variabel esensial Logam Pengisi sebagai satu acara uji terkoordinasi. Contoh formulir WPS dan PQR Annex E dalam D1.2 mencerminkan integrasi ini — kolom formulir menyebutkan identifikasi Welder, rentang posisi terkualifikasi, dan rentang Ketebalan terkualifikasi sebagai bagian dari dokumentasi prosedur daripada sebagai catatan Welder terpisah.

Panduan Standar Terkait

• AWS D1.2 Aluminum Code — the parent Kode overview, Preheat limits, hot-cracking mechanics, and TIG technique fundamentals for aluminum.
• AWS D1.2 Logam Pengisi Selection — ER4043, ER5356, ER5183, ER5554, ER5556 selection logic per Table 4.2.
• Welder Qualification Testing — D1.1 Clause 6 framework for steel welder qualification, the steel counterpart to this aluminum-specific page.
• Procedure Qualification Record (PQR) — the documentation path required for every D1.2 WPS, anchored to the same test coupon that qualifies the welder under §3.17.5.
• Fillet Weld Break Test — the fillet fracture test mechanics referenced from D1.2 §3.21.6.2 and Figure 3.32.
• Weld Defects Reference — visual and bend-test acceptance criteria reference for the discontinuities that disqualify a test coupon.